¡¡¡ATENCIÓN, INFORMACIÓN IMPORTANTE!!!

Una parte de los montajes que se publican en este blog son peligrosos, y algunos, potencialmente letales. Debo advertiros que las precauciones se deberán de extremar al máximo, sobre todo, en el caso de realizar experimentos con altas tensiones. Toda la responsabilidad, respecto a posibles accidentes, recaerá sobre las personas que decidan llevar a la práctica alguno de estos diseños. A los menos introducidos en la temática de las Bobinas de Tesla les sugiero que, antes de intentar construir una, lean las recomendaciones de seguridad de esta página.

Gracias a todos.

12 de noviembre de 2014

ESTACIÓN DESOLDADORA (I)



Una herramienta imprescindible, que no puede faltar de ninguna manera en el taller de cualquier buen aficionado o profesional de la electrónica, es el desoldador.
Yo ya he utilizado mucho el típico de pera, de accionamiento manual, y para mi era más que suficiente...pero me entró el gusanillo tras ver dos ejemplos en los que se construían aparatos empleando bombas de aire para inflado de neumáticos de coche,  a modo de mecanismo de succión, entonces decidí dar un salto adelante y comprarme...bueeeeeeeno, mejor dicho, construirme una dotada de bomba de vacío y control de temperatura, dos de las funciones básicas presentes en las comerciales, y de paso (que para mi siempre es lo mejor) disfrutar mucho con todo el proceso de construcción.



Desoldador JBC de accionamiento manual.


En el comercio existen auténticas maravillas para este propósito: las hay parecidas a la que he hecho yo (que solo es desoldador), combinadas, (esto es, desoldador y soldador en el mismo aparato), con varios cabezales para adaptarse a las piezas a desoldar, con toberas de aire caliente para los componentes SMD, con controles de tempetatura digital, etc...



Aparato comercial (solo desoldador).





Estaciones combinadas: soldador y desoldador.


Bueno, para empezar la descripción nos iremos a la caja, que no es más que un cajón de MDF de 10mm de grosor de pared con los lados encolados salvo el panel posterior, que va sujeto con tirafondos.
Decidí poner todos los laterales menos el techo (que sería una cubierta metálica extraible) para darle mayor rigidez, las medidas exteriores son: 10cms de alto, 24cms de ancho y 21 de fondo. La cubierta extra para los dos laterales y la parte superior al final fue en chapa de aluminio (2mm de grosor), porque es mucho más fácil de trabajar que el acero (me he agenciado una plancha de 2 X 1 m para estar bien provisto de cara a futuros proyectos).
El mecanizado ha sido totalmente manual, cortada a caladora, repasada a lima, lijada, plegada en el tornillo de banco, y finalmente pintada a spray...todo arte-sano...



Caja de MDF encolada.



Mecanizado de la tapa de aluminio.


He diseñado e imprimido una carátula sobre acetato para transparencias (imprimiendo en modo espejo, pues la tinta ha de quedar por dentro), la he puesto sobre vinilo blanco autoadhesivo, y finalmente, aplicando cola en spray sobre el reverso del vinilo y el frente ya perforado de MDF, la he pegado. El resultado es muy bueno, lo voy a aplicar a todos los montajes que realice de ahora en adelante para los emblemas y las carátulas.



Carátula frontal.



Frontal con los taladros y huecos para los componentes.


Para el cuerpo del desoldador he recurrido a uno económico de 48W, adquirido en la cadena de supermercados LIDL, que si bien parece bastante potencia, un poquito más (en mi caso concreto) no le vendría nada mal, porque la cabeza de aluminio macizo es bastante voluminosa y disipa mucho calor (en mis pruebas no he podido pasar de 330ºC).



¡Como siempre!, ¡no saben como hacer para que no metas la mano...!





...Pero yo la meto igual.


En la carcasa del cuerpo hago dos pequeños orificios para poder sacar los terminales de lo que será el pulsador de contacto, luego otro taladro en la parte inferior para que logre pasar el cable de la sonda K.
El mazo de cables, cinco independientes a la vista, aunque en realidad son siete: fase, neutro y tierra de la resistencia del soldador, luego dos de la sonda (que comparten cubierta ) y otros dos del apantallado del pulsador de tacto; se agupan trenzando una espiral poco pronunciada que finalmente es embutida en una funda termoretráctil, formando una manguera que acabará en el conector macho de siete vías.
Hay multitud de modelos de conectores en el mercado, para elegir según las necesidades, pues habrá personas que decidan poner más funciones o menos en el desoldador, como por ejemplo: si uno decide no ponerle la sonda de temperatura, nos llegaría con uno de cinco vías...
Yo compré la base para chasis y la clavija por eBay, y me hancostado las dos unos nueve euros...puede parecer caro para un conector, pero os aseguro que no lo es, pues destila una buena calidad.



Hembra de siete vías para montaje en panel.


A la hora de hacer las soldaduras se ha de tener especial cuidado (si finalmente se decide uno a poner el termopar en el cuerpo del desoldador) en no emplear otro conductor más que el propio de la sonda, si hay que cortar, como en el caso del conector, siempre se respetará la longitud y la polaridad de los dos cables (que han de ser exactamente iguales si no queremos alterar su exactitud), realizando soldaduras limpias y con poco estaño.